Производство клееного бруса: технология и оборудование

Дерево по-прежнему остается одним из самых популярных материалов для частного строительства. Производители стремятся минимизировать недостатки древесины, поэтому на рынке появляются ее различные модификации. В это число входит и клееный брус. В статье разбираемся, что это за материал, как его изготавливают и во сколько обойдется оборудование для бизнеса по производству клееного бруса. 

Как производят клееный брус

Клееный брус – строительный материал, который получают путем склеивания обработанных деревянных досок (ламелей). Обычный брус имеет ряд недостатков, главные из которых – большая усадка, пожароопасность и необходимость дополнительной обработки. В доме из бруса высока вероятность появления трещин и щелей, которые необходимо регулярно заделывать. 

Клееный брус обладает всеми достоинствами деревянных материалов, но при этом лишен их недостатков. Он более стабилен по характеристикам, практически не дает усадку, не нуждается в дополнительной обработке. Для производства клееного бруса древесину тщательно подготавливают, убирают сучки, неровности и прочие дефекты. 

Обычно клееный брус изготавливают из древесины хвойных пород – сибирской сосны, ели, лиственницы. Брус из кедра и дуба считается «премиальным».

Технология производства включает в себя следующие этапы: 

1. Подготовка сырья. Дерево проходит строгий отбор: в партии не должно быть брака и дефектов, которые нельзя удалить – например, трещин, гнили или грибка. После проверки ламели отправляются в сушильные камеры, где медленно сушатся до кондиционного уровня влажности (обычно около 10 %). Отбракованное на начальном этапе дерево часто используют как топливо для сушильных установок;

2. Выявление и устранение дефектов. Ламели тщательно осматривают на предмет небольших дефектов и устраняют их. Затем доски шлифуют и выравнивают по толщине;

3. Сращивание материала по длине. Часто при обработке ламелей участки с дефектом вырезаются, и остаются отрезки разной длины. При изготовлении бруса допустимо торцевое сращивание ламелей с помощью клея – для этого есть специальные установки;

4. Склейка ламелей. При склеивании досок используются разные клеевые составы. Безопасная альтернатива клеям на основе формальдегида – ЭПИ-система. Это двухкомпонентный состав с изоцианатным отвердителем. При соблюдении технологии дерево срастается очень крепко: расслоение практически исключено;

5. Прессование. Чтобы клей как следует «схватился», дерево прессуют под высоким давлением. В результате брус приобретает высокую прочность и плотность;

6. Нарезка и упаковка. Готовый брус нарезают на нужные размеры, при необходимости профилируют, шлифуют и покрывают защитным составом. Готовые изделия упаковывают – как правило, в паропроницаемую пленку.

Оборудование для изготовления клееного бруса

Для производства клееного бруса понадобится следующее оборудование: 

• Сушильная камера для древесины;

• Четырехсторонний станок для профильной обработки и шлифования;

• Шипорезный станок для подготовки ламели к сращиванию;

• Станок для торцевого сращивания ламелей;

• Клеенаносящая установка;

• Гидравлический пресс для клееного бруса;

• Станок для профилирования бруса.

Стоимость итоговой линии по изготовлению клееного бруса начинается от 15-20 миллионов рублей. Так, цена станка для торцевого сращивания – от 1,5-2 миллионов, пресса – от 2 миллионов, шипорезного станка – от 700 тысяч и выше. 

Для производства понадобится помещение площадью около 1000 м2. Рекомендованная температура в цехах – 15-20 °C, уровень влажности – не более 65 %. Также важно обеспечить пожарную безопасность: например, облицевать стены и пол негорючим материалом, оборудовать вентиляцию, установить систему пожаротушения.

Бизнес на клееном брусе

Бизнес на клееном брусе кажется выгодным. Средняя себестоимость – 15 тысяч рублей за куб: все зависит от породы дерева, типа линии, помещения, количества рабочих и многих других факторов. Средняя цена продажи – 25 тысяч рублей. Итого чистая прибыль с 1 м³ клееного бруса – около 10 тысяч рублей. Ориентировочная стоимость небольшого завода производительностью 300 м³ бруса в месяц – 20 миллионов рублей. Добавим сюда дополнительные расходы: на аренду, налоги, закупку сырья, электроэнергию, транспорт, зарплату, рекламу и прочее – это еще около 10 миллионов. При работе на полную мощность ежемесячный доход составит 3 миллиона рублей, срок окупаемости – 10 месяцев. 

Эти расчеты – теоретические, на деле же все сложнее. Например, первые месяцы загрузить производство на полную мощность едва ли получится. Также возможен брак и трудности с реализацией. Кроме того, производство стройматериалов – сезонный бизнес: пик продаж приходится на весеннее-летний период. Поэтому реальный срок окупаемости такого бизнеса выше – от 1,5–2 лет. 

Сегодня многие застройщики отдают предпочтение более недорогим и безопасным материалам. Например, блокам из ячеистого бетона: они не горят, дают минимальную усадку, а главное – имеют низкую теплопроводность. Газобетон даже иногда называют «камнем со свойствами дерева». Узнать об особенностях производства газобетона можно в этой статье, а о преимуществах самого материала – здесь.

В любом бизнесе важна поддержка, особенно на начальных этапах. Специалисты «АлтайСтройМаш» помогают выбрать оборудование и надежных поставщиков сырья, разрабатывают индивидуальную рецептуру, а главное – всегда остаются на связи. Даже после окончания гарантийного срока.